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業界標準:紡績現場のリーン生産の4つの核心は何ですか。

2022/2/15 16:02:00 0

目標の生産方式であり、同時に理念であり、文化でもある。ほとんどの企業は、リーン生産が企業にとって重要であることを認識しています。

　　リーン生産とは何ですか。

リーン生産はアメリカマサチューセッツ工科大学の数人の国際自動車計画組織の専門家が日本の「トヨタJIT生産方式」に称賛したもので、精、すなわち少なく精、余分な生産要素を投入せず、適切な時間に必要な数量の市場で必要な製品(または次の工程で必要な製品)を生産するだけである。利益、つまりすべての経営活動は有益で有効で、経済性を持っていなければならない。

リーン生産は現在の工業界で最も良い生産組織体系と方式である。

　　リーン生産の4つの特徴

リーン生産はある程度企業の生産効率を向上させ、同時にある程度企業の自分の競争能力を強化することができるが、多くの企業はリーン管理を実行したいが、リーン生産の特点を本当に理解していない。では、リーン生産管理にはどんな特徴があるのだろうか。

1、一切の浪費を取り除き、精進を追求する

リーン生産の特徴はすべての浪費を解消し、リーンを追求し、絶えず改善することである。生産の一環の中ですべての役に立たないものを取り除いて、簡素化はその核心で、製品の開発設計、生産、管理の中ですべて付加価値を生み出さない仕事を簡素化して、最良の品質、最低コストと最高効率で市場の需要に対して最も迅速な応答を行うことを目的としています。

2、人の役割を強調し、人の潜在力を発揮する

リーン生産方式は仕事の任務と責任を最大限に製品の付加価値のある労働者に移す。そして任務はグループに分けられ,グループ内の労働者が協力して引き受けた。そのため、労働者に多様な仕事に精通し、直接付加価値のない労働者を減らし、生産に対する労働者の自主権を強化することを要求している。生産ラインに故障が発生した場合、労働者は自主的に停止を決定し、原因を探り、意思決定を行う権利がある。グループの協同作業は労働者の仕事の範囲を拡大させ、労働者の仕事に対する興味と革新精神を奮い立たせ、リーン生産の推進にさらに有利である。

3、浪費ゼロ目標

在庫は「禍根」:高在庫は大量生産方式の特徴の一つである。設備の運行の不安定さ、工程の手配の不合理さ、高い廃品率と生産の不均衡などの原因で、よく供給がタイムリーではない現象が現れ、在庫は必ず少なくない「緩衝剤」と見なされている。

しかし、リーン生産は在庫が企業の「災い」だと考えており、その主な理由は以下の通りである。

①在庫は経営のコストを高めた；

②在庫が企業の問題を隠している。

4、完璧を求め、満足しない

リーン生産方式は「完璧を追求する」ことを経営目標とし、製品の品質、コスト、サービス面での絶えずの改善を追求している。この思想は大量生産方式と区別される重要な特徴であり、リーン生産が成功に向かう精神動力でもある。定時化生産方式(JIT)と絶えず改善するプロセス(CIP)はリーン生産が完璧を追求する思想の体現である。　　

リーン生産方式は生産の合理性、高効率性を追求し、各種の需要に適応できる高品質製品を柔軟かつ多様に生産できる生産技術と管理技術を追求し、その基本原理と多くの方法は製造業に積極的な意義を持っている。　

　リーン生産の6つの優位性

以上の特徴に鑑み、大量生産方式と比較して、リーン生産方式の優位性は主に以下のいくつかの方面に現れている。

1、製品開発、生産システムにおいても、企業の他の部門においても、大量生産方式の企業に比べて、必要な人的資源は半分減少する。

2、新製品の開発周期は半分以上減少できる；

3、生産過程の在製品在庫は大量生産方式の一般レベルの10分の1に減少することができる。

4、企業の占有スペースは大量生産方式を採用する企業の半分に減らすことができる。

5、完成品の在庫量は大量生産方式企業の平均在庫レベルの4分の1に減らすことができる。

6、製品の品質は三倍に向上できる。

　リーン生産の十大ツール

1、定時化生産（JIT）

定時生産方式は日本起源で、その基本思想は「必要な時だけ、必要な量で必要な製品を生産する」ことである。このような生産方式の核心は、在庫のない生産システムを追求するか、在庫を最小限に抑える生産システムを追求することである。私たちは生産作業時に基準に厳格に従って作業し、需要に応じて生産し、現場で必要なだけ材料を送り、在庫異常を防止しなければならない。

2、5 Sと目視化管理

5 S(整理、整頓、清掃、清掃、素養)は現場の目視化管理の有効なツールであり、同時に従業員の素養向上の有効なツールでもある。5 S成功の鍵は標準化であり、細分化された現場基準と明確な責任を通じて、従業員にまず現場の清潔さを維持させ、同時に暴露して現場と設備の問題を解決させ、さらに規範的な職業習慣と良好な職業素養を徐々に身につけさせる。

3、看板管理

看板は工場内の生産管理情報を交流する手段とすることができる。看板カードにはかなりの情報が含まれており、繰り返し使用できます。よく使われる看板には、生産看板と運送看板の2種類があります。看板は比較的直接的で、しかも目が見えて、管理しやすい。

4、標準化作業（SOP）

標準化は生産効率と高品質の最も有効な管理ツールである。生産プロセスは価値フロー分析を経て、科学的なプロセスと操作プログラムに基づいてテキスト化基準を形成し、基準は製品品質判定の根拠だけでなく、従業員の規範操作を育成する根拠でもある。これらの基準には、現場目視化基準、設備管理基準、製品生産基準及び製品品質基準が含まれる。リーン生産には「すべてを標準化する」ことが求められる。

5、全面生産メンテナンス（TPM）

全員が参加する方式で、設計の優良な設備システムを創立して、既存の設備の利用率を高めて、安全性と高品質を実現して、故障の発生を防止して、それによって企業にコストを下げて全面的な生産効率の向上を達成させます。5 Sを体現できるだけではなくて、更に重要なのは仕事の安全分析、安全生産管理です。

6、価値フローチャートを用いて浪費を識別する（VSM）

生産過程には驚くべき浪費現象があちこちにあふれており、バリューフローチャート(Value StreamMapping)はリーンシステムを実施し、過程の浪費を解消する基礎とキーポイントである。

•プロセス中に浪費が発生した場所を発見し、メリットの改善機会を識別する。

•価値フローの構成要素と重要性を認識する。

•実際に「バリューフローチャート」を描く能力を身につける。

•バリュー・フロー・チャートにおけるデータの応用を認識し、データの量子化によって機会の順序を改善する。

7、生産ラインバランス設計

流水ラインの配置が不合理であるため、生産労働者が無意味に移動し、生産効率を低下させる。動作の手配が不合理で、工芸路線が不合理であるため、労働者は何度もワークを取ったり置いたりした。今は評価が重要で、現場計画も重要です。時間と労力を節約するのが一番だ。仕事の半分をやり遂げてこそできる。

8、引張生産（PULL）

牽引生産とは看板管理を手段とし、「材料採取制」すなわち後工程を「市場」の必要に応じて生産し、本工程の在製品不足量を前工程から同じ在製品量とすることで、全過程の牽引制御システムを形成し、決して1つの製品を生産しない。JITは引張生産を基礎とする必要があり、引張システムの操作はリーン生産の典型的な特徴である。リーンが追求する在庫ゼロは、主にシステムを引っ張る作業方式によって実現される。

9、快速切替（SMED）

迅速な切り替えの理論的根拠は、チームの協力によって設備のダウンタイムを最小限に抑えることを目的として、オペレーティング技術とパラレルエンジニアリングです。製品交換や設備調整の際、前置時間を最大限に圧縮でき、迅速な切り替えの効果は非常に明らかです。

停止待ち時間を最小限に抑えるために、設定時間を短縮するプロセスは、すべての非付加価値ジョブを徐々に除去し、減少させ、非停止時間に変換して完了するプロセスである。リーン生産は浪費を絶えず解消し、在庫を低減し、不良を低減し、製造サイクル時間を短縮するなどの具体的な要求を通じて実現され、設置時間を低減することは私たちがこの目標を達成するのに役立つ重要な手法の一つである。

10、持続改善（Kaizen）

価値を正確に決定し始め、価値の流れを識別し、特定の製品に創造された価値の各ステップを連続的に流動させ、お客様が企業から価値を引き出すと、奇跡が現れ始めます。

　　リーン生産ツールの実施手順

ここにリストされた手順は参考に供するだけで、リーン生産を実施するには、企業の現場を調査・診断し、現場の実際の状況に応じて的確な実施手順を設定しなければならないからである。

◆第一歩:現場5 S活動;

◆第二歩:看板管理;

◆第三歩:価値フロー分析;

◆第四歩:標準化作業;

◆第五歩:生産を牽引する;

◆第六歩：JIT生産；

◆第七歩:バランス生産;

◆第八歩:クイック切り替え;