万事利糸：デジタルプリントは「開く」ほど美しいです。

時代の移り変わりと経済消費の変化につれて、多くの伝統的なシルク企業の発展は困難を極めていると言えます。

しかし、万事利グループの近年の歩みを振り返ってみると、北京五輪、上海万博、広州アジア大会、APEC会議に参加して、国際的な買収を行っているのが見えてきました。

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国内だけでなく、国際舞台においても、風景は無限です。

「万事利がこれらの成績を取ったのは多くの原因があり、先進的なデジタルを持っています。

フレキシブル生産を実現することがコア要因の一つです。」

万事利シルク科学技術有限会社の社長の馬廷方はこのように強調しています。

1リードして「数印」研究を展開する

現在、デジタルプリントは低汚染、低消費、高付加価値、フレキシブルな生産特徴によって、多くの企業が投資している。

しかし、十数年前までは、国内市場でのデジタルプリントの状況は非常に気まずく、ほとんど誰も聞いていませんでした。

「当時、デジタルプリントの価格コストは多くの企業にとって望ましくないものでしたが、伝統的なシルクプリントのプロセスは長く、技術的に困難で、電力消費、廃水が多いなどの問題は避けられませんでした。

デジタルプリントの出現はシルクの伝統的なプリントの不足と欠陥を補いました。

だから、どんな代価を払っても、解決しなければなりません。」

馬廷方はこう言います。

2005年、万事利はデジタルプリント技術の研究開発を決意しました。

しかし、若いデジタルプリント機のスピードなどの制約を受けて、スタートの数年前に、万事利はずっと生地の産業化の要求に達しませんでした。

「伝統的なプリントとデジタルプリントの原理は全く違っています。同じ色と模様を作ることは、会社の技術チームにとって大きな挑戦です。」

馬廷方は回想して言います。

しかし、功夫が人望を抱かず、デジタルプリント産業化は2008年に実現されました。

マゼンチン側は「多くの研究を経て、会社の技術者は色分解技術の改善、喷印パラメータの調整及びインクの選別から始まり、ついにデジタル色彩シミュレーションという重大な技術課題を解決し、他の一連の技術の改善と高度化に協力して、デジタルプリントの大規模なカスタマイズが産業化されるようになりました。」

現在、デジタルプリント技術はますます成熟し、生産量も大幅に増加しており、速度はもはやこの技術の桎梏ではない。

2014年、シルク工業生産、見学、教育及び観光を一体化した万事利下沙工業園が建設され、使用されました。

今、この基地の中で、イタリアの美佳尼、日本のエプソン、杭州の宏華などの国内外の先進的なデジタルプリント機は整然と働いています。

調査によると、このプロジェクトは年間900万平方メートルのシルクプリント織物を生産しています。膨大な生産能力は万事利自身の生産需要を満たしているだけでなく、対外企業の受注加工も兼ねることができます。

2超前環境保護の低減コスト

全国各地で環境保護の基準達成に悩んでいる時、万事利は環境保護の意識を超えて、合理的に汚染物質を排出して発展の足どりを一刻も休ませません。

下沙園区の工場では、硬化後の地面には汚水が少しも見えず、職場の環境が綺麗です。

このプロジェクトは低汚水シルクのデジタルプリント技術を採用しています。

マゼンチン側の紹介によると、この技術は伝統的な捺染技術に比べ、染料の消費量は30%節約し、水の消費量は85%減少し、電力消費量は45%減少し、単位の水処理コストは30%減少し、廃水は循環的に利用できる。

マーティン側によると、シルク製品の生産は全行程緑環境保護のはずです。

「捺染廃水は水量が多く、生化学性が悪い、塩含有量が高い、色度が高い、水質の変動が大きいなどの特徴があります。

資源、環境などの剛性の制約が日増しに強化されるにつれて、捺染企業は発展しなければならない。環境保護管理という試練に直面し、積極的に勇敢に乗り越えなければならない。科学技術の含有量が高い自己整備を通じて、モデルチェンジの進級こそ道がある。

彼は言った。

聞くところによると、今、万事利が開発した低汚水シルクのデジタルプリント技術はほとんどほとんどシルクの製品をカバーしています。例えば、シルクの服装、マフラー、ネクタイ、さらにはシルクの家紡など、寝具、カーテン、バッグ、ストラップなど、デジタルプリントの姿が現れます。

年報によると、2015年には万事利グループの販売は同11%増、利益は同10%増となり、そのうちシルクプレートの販売は同12%増、利益は同26%増となった。

3カラーマネージメントの難問を解く

確認できませんが、現在の企業は一般的にデジタルプリント機のサンプル反応速度が速く、サンプルを作るコストが低く、効果の一致性が良いと考えていますが、シルクのファブリックにとって、デジタルプリントは緊急解決の問題が残っています。

例えば、伝統的なプリントに比べて、デジタルプリントはCMYK混色プリントであり、すべての色は四色インクで混合されています。インクの違い、印刷ヘッドの違い、印刷過程における環境の微小な変化など、わずかな外部変化が、混色後の一連の色の正確性に影響します。

「以前は、多くの伝統的なプリントの模様はデジタルプリントで生産されていましたが、伝統的なプリントとデジタルプリントの原理は全く違っています。

2008年以降、会社の技術者は原稿を描く技術を改善したり、スプレーパラメータを調整したり、インクを選別したりすることから、多くの研究を重ねて、やっとこの重大な技術問題を解決しました。

マゼンチン側は回想して言います。

「会社は2013年末から研究を開始し、2014年5月に杭州電子科技大学デジタルメディアと芸術設計学院チームを招聘し、デジタルプリントの色彩管理プロジェクトに対してクロスボーダー協力を行い、『色彩管理シミュレーションシステム』の研究に力を入れ、色再現度が95%以上に達することを確保した」

馬廷方は誇らしげに言った。

調査によると、2年間の大量試験とテストを通じて、デジタルプリントプロセスにおいて色欠損を引き起こしやすい一環を逐次改善し、データの方式で各工程間の損失の部分を管理システムに補足し、「見たところ所得」の目標を実現した。

「万事利は国内初の織物デジタルプリント全過程で色彩管理を実施した企業です。

元の色に対して色を調整して、色に対して数字を調整します。

このように、調整員はパソコンで色を調整すれば早くて正確になります。

また、異なる機種のカラーマッチングも実現しました。」

馬廷側は、一般的に異なる設備はノズル、インク、管理ソフトによって同じ花型を打つ場合、色が一致しないと補足しています。

しかし、色管理の実施によって、万事利は二つの異なる設備の色をマッチングさせて、色の一致した製品を印刷することができます。

もちろん、色彩管理システムを徹底的に発揮するには、各プリントの工程（例えば、糊付け、のり付け、蒸発、水洗い、整理など）において、比較的厳しい標準化作業を実施しなければならない。

カラーマネージメントはダイナミックなプロセスであり、生産条件の変化に合わせて調整を続けなければならない。

簡単な例を挙げると、使っているモニターやスキャナーは少なくとも一ヶ月に一度は補正を行います。

_馬廷方は言った。